رؤية الصناعة المتخصصة:
الإرهاق الحراري-الميكانيكي للميكروفيا في HDI PCBAs وتأثيره على الموثوقية على المدى الطويل-
في PCBAs الحديثة ذات التوصيل البيني عالي الكثافة (HDI)، أدى استخدام الميكروفيا والمنافذ العمياء والمنافذ المدفونة إلى تمكين تصميمات دوائر أكثر إحكاما ومتعددة-من الطبقات. ومع ذلك، ما يتم تقديره كثيرًا-هو الدور الذيالتعب الحراري-الميكانيكي لهياكل الميكروفيايلعب دورًا-موثوقية اللوحة على المدى الطويل-خاصة في البيئات القاسية.
عندما تخضع PCBA لدورة حرارية متكررة (على سبيل المثال في المعدات الخارجية أو وحدات السيارات أو أجهزة إنترنت الأشياء الصناعية)، تواجه الميكروفيا تمددًا حراريًا تفاضليًا بين طبقات النحاس والراتنج والألياف الزجاجية. وبمرور الوقت، يؤدي هذا إلى حدوث شقوق- دقيقة، من خلال إجهاد البرميل، والتقطيع حول الحلقة الحلقية، وفي النهاية انقطاع التيار الكهربائي. قد لا تظهر العواقب أثناء الاختبار الوظيفي الأولي، ولكن موثوقية مستوى السطح قد تتدهور بشكل كبير، مما يؤدي إلى فشل كامن في هذا المجال.
تشمل العوامل المساهمة الرئيسية ما يلي:
عدم تطابق معامل التمدد الحراري (CTE) بين صفيحة الركيزة وعن طريق التعبئة/النحاس.
هندسة شرائح اللحام غير كافية أو سيئة عبر طلاء البرميل، مما يقلل من التكرار الميكانيكي.
عدم كفاية التحكم في الملف الحراري أثناء إعادة التدفق، وعدم مراعاة الضغوط الحرارية العالقة.
عدم إجراء اختبار الكلال المبكر في ظروف "الاستخدام الميداني-" الواقعية (السقوط، والاهتزاز، والصدمة الحرارية) التي تتكرر في-ضغوط الخدمة.
وما يجعل هذا فارقًا استراتيجيًا هو أن العديد من موردي PCBA يركزون على الإنتاجية الفورية (دقة الموضع، وفحص وصلات اللحام) ولكن بشكل أقل على أداء الكلال على المدى الطويل-من خلال الهياكل. بالنسبة للشركات التي توفر قطاعات -عالية الموثوقية (مثل السيارات والصناعة والطبية)، مما يضمن قوة الميكروفيا من خلالتصميم من أجل الموثوقية (DfR) والاختبار الميكانيكي الحراري الموسعيصبح ميزة تنافسية. علاوة على ذلك، من خلال معالجة هذه المشكلة بشكل استباقي، تقلل الشركات المصنعة من تكاليف الأعطال الميدانية، ومطالبات الضمان، وعمليات سحب المنتج-وبالتالي تحسين الهوامش.
